Global VersaWeigh™ Checkweigher - VersaWeigh - Reject Integrity Option Pack

Для продуктов питания для домашних животных в картонных коробках, банках, бутылках или пакетах ленточный контрольный весовой дозатор обеспечивает скорость линии до 700 упаковок в минуту. Он подходит как для сухой, так и для влажной среды.

Чтобы убедиться, что производители кормов для домашних животных не недоливают или не переливают упаковки, используются контрольные весы для проверки правильного веса каждой упаковки. Точный вес позволяет избежать раздачи дорогостоящего продукта или получения крупных штрафов от регулирующих органов за недолив.

Контрольные весы не обнаруживают физические загрязнения, но их можно комбинировать с металлодетекторами и рентгеновскими системами, которые обнаруживают загрязнения. Системы обнаружения металла в пищевых продуктах обеспечивают надежную и экономичную защиту даже от самых мелких металлических загрязнений, обнаруженных в любом месте производственного процесса. Рентгеновские системы контроля пищевых продуктов обеспечивают защиту от металла, стекла, камня и других плотных посторонних предметов практически для любого типа упакованного, насыпного или трубопроводного продукта.

Производители продуктов питания могут обнаруживать металлические и неметаллические инородные тела и устранять “мокрые” эффекты продукта, характерные для металлодетекторов, с помощью рентгеновских систем обнаружения Thermo Scientific NextGuard. Разработанные для широкого спектра применений в пищевой промышленности, системы NextGuard предлагают расширенные возможности для проверки упакованных продуктов на предмет недостающих частей или компонентов, недовеса и перевеса, а также других проблем с качеством.

Контрольные весы иногда могут контактировать с пищевыми продуктами, которые могут протекать или проливаться. Оборудование необходимо регулярно мыть для предотвращения загрязнения, поэтому оно должно соответствовать требованиям IP65 Washdown. Следовательно, компоненты контрольных весов требуют материалов, которые могут выдерживать мойку с использованием химических веществ. Металл должен быть полностью изготовлен из ANSI Type 304 SS (нержавеющей стали), которая является аустенитной сталью. Для еще более суровых условий используется нержавеющая сталь ANSI 316; она более устойчива к коррозии, чем 304 SS. Оборудование должно соответствовать американскому национальному стандарту ANSI/IEC 60529-2004 для оборудования с электрическими компонентами. Этот стандарт описывает систему классификации степеней защиты, обеспечиваемой корпусами электрического оборудования, для двух условий:

- Защита людей от доступа к опасным частям и защита оборудования от проникновения твердых инородных тел
- Проникновение воды

Оборудование должно быть спроектировано с минимальным количеством плоских горизонтальных поверхностей и щелей для уменьшения скопления пищи и с использованием конвейерных лент из нержавеющей стали. Корпуса IP65 обеспечивают базовую водонепроницаемую защиту от воды, включая струи, используемые во время мойки.

Правильная конструкция поточного контрольного веса может влиять на точность. Вот некоторые конструктивные факторы:

- Скорость продукта
- Вес и размер продукта
- Передача продукта на и с контрольного веса
- Метод и конструкция отбраковки

Кроме того, конвейеры должны быть ровными и выровненными, ремни и цепи следует регулярно проверять на предмет износа или скопления продукта, зазоры между конвейерами должны быть сведены к минимуму, а ремни или цепи подачи и весового стола должны работать с одинаковой скоростью. Другие факторы включают расстояние между центрами продуктов, чтобы гарантировать, что на весовом столе не находится более одного продукта одновременно, и калибровки следует проводить регулярно.

It depends on the product being weighed and the checkweigher that is installed. Here is an example: The Thermo Scientific Versa 8120 Checkweigher works with line speeds up to 550 rigid packages per minute.

На контрольных весах можно взвешивать как пищевые, так и непищевые упаковки, включая мясо, молочные продукты, влажные и сухие ингредиенты, выпечку, кондитерские изделия, фармацевтические препараты, упакованные товары личной гигиены, пули, мешки со строительными материалами, такими как цемент, и т. д. Типы предметов, которые можно взвешивать на контрольных весах, включают:

- Жесткие (банки, картонные упаковки, пластик, стекло)
- Мягкие (пластик, бумага, фольга)
- Влажные (молочные продукты, хумус)
- Сухие (рис, овсянка)
- Сырые (курица, говядина, рыба, овощи и фрукты)

Стоит отметить, что сыпучие, непрерывно текущие продукты нельзя взвешивать на контрольных весах.

Контрольный весовой дозатор состоит из контроллера и весовой рамы. Весовая рама обычно имеет 3 секции: входную, секцию взвешивания и выходную. Взвешиваемый пакет проходит следующие этапы:

- Пакет перемещается с конвейера клиента на входной участок контрольного весового дозатора. Примечание: Скорость конвейера входного и весового стола одинакова
- Пакет взвешивается на весовом элементе весового стола
- Пакет перемещается на выходной участок контрольного весового дозатора, чтобы быть принятым или отклоненным в соответствии с настройками контрольного весового дозатора
- Принятый пакет перемещается на конвейер клиента, расположенный ниже по потоку
- Идеальное расстояние между пакетами позволяет выполнять операцию обнуления для максимальной точности

Пакеты перемещаются с помощью ремня (мотор), цепи (использует мотор для перемещения предметов вперед) и/или роликов (ползунок). Если измеренный вес не соответствует спецификации, продукт отклоняется с помощью воздушной струи, толкателя, отбрасывателя, переключателей или откидных створок.

Существует несколько точек в процессе производства выпечки/снеков, где контроль безопасности пищевых продуктов с использованием металлодетекторов, рентгеновских систем или контрольных весов приносит наибольшую пользу. Вот эти точки:

1. Входящие ингредиенты. Большинство крупных хлебопекарных предприятий требуют, чтобы их поставщики соответствовали определенным требованиям HACCP. Они могут требовать использования металлодетекторов, предоставления доказательств проверки и т. д. Даже при наличии этих методик некоторые также проверяют поступающие ингредиенты. Типичный входящий контроль состоит из металлодетекторов для просыпки и объемного потока.

2. Стадия теста. До того, как продукт выпекается или обрабатывается иным образом, это идеальное место для проведения контроля на ранней стадии производства. Металлодетекторы являются предпочтительным оборудованием, поскольку упаковка на основе металла на этом этапе не используется. Батончики - еще один пример. Их можно проверить сразу после раскатки или после нарезки отдельных батончиков, или до того, как продукт попадет в обертку. Альтернативно, их также можно проверить после упаковки.

3. После выпечки/перед упаковкой. Тип контрольного оборудования будет зависеть от типа продукта и от того, создает ли его состав 'эффект продукта'. Теплые, влажные продукты с высоким содержанием соли, такие как хлеб, больше подходят для рентгеновского оборудования, в то время как металлодетекторы хорошо работают с обычно инертными снеками. Контрольные весы также могут быть размещены на этом этапе, чтобы убедиться, что вес продукта находится в пределах минимальных/максимальных спецификаций и не создаст проблем (таких как остановки линии из-за негабаритных размеров) на этапе упаковки. Контрольные весы также можно использовать для подтверждения того, что все компоненты начинки на поздней стадии, такие как глазурь и другие начинки, были правильно дозированы.

4. После упаковки. Рекомендуемый тип контрольного оборудования зависит от материала упаковки или комбинации материалов, которые были выбраны для этого продукта. Металлические компоненты, такие как подносы из алюминиевой фольги или металлизированные прочные конструкции, гораздо больше подходят для рентгеновского контроля. Гибкие материалы без металлического компонента, картонные складные коробки и/или комбинация того и другого, очень хорошо работают с металлодетекторами. Контрольные весы часто располагаются на этом этапе операции.

5. После укладки в коробки. Некоторые хлебопекарные или перерабатывающие предприятия предпочитают проверять после этапа окончательной упаковки: укладки в коробки. Обычно это делается с помощью рентгеновского контроля, при условии, что установка достаточно велика, чтобы вместить коробку. В дополнение к контролю, способность рентгеновской системы обнаруживать недостающие части поможет убедиться, что в коробку загружено указанное количество. В определенных ситуациях, особенно когда рентгеновский контроль не включен в конце линии, здесь размещают контрольные весы, чтобы убедиться, что внутри коробки находится нужное количество упаковок.

Чеквейеры являются критически важным компонентом большинства упаковочных линий. Соответствие веса, указанного на этикетке, является важным вопросом, имеющим последствия для регулирования и ценности бренда. Однако также крайне важно, чтобы дорогие ингредиенты не раздавались в виде переполнений. Кроме того, для продуктов с жесткими допусками к упаковке, таких как батончики, которые должны помещаться в обертку с определенными размерами, продукты, превышающие допуски по размеру, могут очень быстро остановить производственную линию. Чеквейеры могут сигнализировать о необходимости внесения быстрой корректировки в процессе производства, чтобы обеспечить соответствие спецификациям.

Для молочных продуктов в картонных коробках, банках, бутылках или пакетах цепные контрольные весы обеспечивают скорость линии до 700 упаковок в минуту. Они подходят как для сухих, так и для влажных сред.

Вот четыре лучших места в процессе молочного производства, где использование металлодетекторов, рентгеновского оборудования или весового контроля наиболее эффективно:

- Поступающие ингредиенты. Металлодетекторы проходного типа и для сыпучих продуктов - идеальный выбор для молочных предприятий, желающих проверять поступающие ингредиенты, такие как порошки, фрукты или орехи, перед их добавлением в конечный продукт.

- Поток жидкости. Металлодетекторы используются в трубопроводных системах для новинок и других продуктов с жидким наполнением.

- После наполнения/упаковки. Тип оборудования для контроля молочных продуктов будет зависеть от типа продукта и его потенциала для влияния на продукт. Поскольку многие молочные продукты имеют высокое содержание влаги, на этом этапе больше подходит рентгеновский контроль. Весовые дозаторы могут быть расположены здесь, чтобы убедиться, что вес продукта находится в пределах минимальных/максимальных спецификаций, с возможностью электронной обратной связи в режиме реального времени с наполнителем для корректировки производства на лету.

- После упаковки в коробки. Некоторым молочным заводам может быть полезен контроль после окончательной упаковки: упаковки в коробки. Обычно это делается с помощью рентгеновского контроля, если высота коробки составляет менее 8 дюймов, а апертура машины достаточно велика, чтобы вместить коробку. Рентгеновская система может использоваться для подтверждения того, что в коробку загружено указанное количество. В определенных ситуациях весовые дозаторы могут выполнять эту последнюю функцию.